Cada semana publicamos un caso concreto: qué se midió, con qué equipo, qué falló en la puesta en marcha y qué quedó funcionando después.
Celdas de ensamblaje, cobots y sensores de par: el eje editorial de este medio.
Por qué las pymes eligen trabajar con nosotros
En talleres de Avellaneda, Lanús o Ingeniero White el cuello de botella casi nunca es la falta de maquinaria nueva. Es el tiempo perdido entre una estación y la siguiente, los registros en papel que nadie lee y los paros que se detectan tarde. Trabajamos sobre eso antes de proponer cualquier equipo.
Recorremos la línea con el jefe de planta y medimos ciclos reales, no los del manual. De ahí sale un mapa de cuellos de botella y una lista corta de intervenciones posibles, ordenadas por impacto y por lo que se puede hacer sin frenar la producción.
No reemplazamos PLC que funcionan ni sensores que dan bien. Sumamos capas de control y comunicación sobre equipos existentes: entradas digitales, protocolos Modbus o Ethernet/IP, y una interfaz que el operario entienda sin manual de por medio.
Un cobot de carga útil media resuelve paletizado, alimentación de máquinas o soldadura por puntos en talleres que no tienen espacio para una celda tradicional. Definimos el alcance, los resguardos y la capacitación del personal antes de firmar cualquier orden de compra.
Priorizamos entornos basados en IEC 61131-3 y alternativas auditables. El objetivo es que el mantenimiento lo pueda hacer el propio taller y que la migración a otra plataforma no dependa de un proveedor único cuando cambie el escenario.
Probamos en el horario en que la línea trabaja de verdad, con los operarios que la van a usar. Ajustamos parámetros de sensores, tiempos de espera y rutinas de arranque hasta que el ciclo se sostiene sin intervención constante.
Volvemos a los treinta y a los noventa días para revisar desvíos, repuestos consumidos y lecturas de sensores. Es la parte que casi nadie documenta y la que evita que la mejora se diluya en el primer cambio de turno.
Seguí leyendo: soluciones de automatización y casos concretos en planta.
Cada línea de ensamblaje tiene su propio cuello de botella. Antes de hablar de robots o de software de control, conviene entender qué se mide hoy, qué se registra en papel y qué se pierde entre turnos. El recorrido que sigue resume cómo trabajamos con pymes metalúrgicas y talleres que quieren automatizar sin frenar la producción.
Los casos donde este recorrido se aplicó con más detalle están documentados en casos de uso, y las notas técnicas sobre sensores y control se publican en el blog.
Tres materiales que amplían lo que se menciona arriba: sensores de par en celdas de ensamblaje, software de control sin licencias eternas y cobots trabajando junto al operario. Los elegimos porque responden a las consultas más repetidas de talleres que ya tienen una línea en marcha y no quieren frenarla para probar.
Cómo medir torque sin frenar la producción. Repasamos rangos, repetibilidad y protocolos de comunicación que se adaptan a líneas ya instaladas, con los errores de montaje que suelen generar lecturas falsas.
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Alternativas para talleres que no quieren depender de un solo proveedor. Comparamos entornos propietarios, plataformas basadas en IEC 61131-3 y opciones open source con soporte local, mirando mantenimiento y curva de aprendizaje.
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Qué cambia cuando el robot trabaja al lado del operario. Casos de Avellaneda y Lanús con cobots para paletizado y soldadura por puntos: ajustes de seguridad, capacitación y tiempos reales de puesta en marcha.
Ver el artículoSi buscás el panorama completo, en la sección de notas vas a encontrar el resto de los materiales publicados hasta ahora.